BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang.
Pesatnya kemajuan ilmu Teknologi dan munculnya pemikiran-pemikiran dalam mengelola sumberdaya alam yang bisa digunakan dalam kehidupan sehari-hari, terutama batubara sumberdaya alam yang banyak sekali kegunaannya seperti pembangkit tenaga listrik atau bahan bakar. Pada Kalimantan Timur khususnya di Kabupaten Kutai Kartanegara merupakan salah satu daerah yang mempunyai cadangan sumberdaya batubara yang cukup banyak tersebar dimana-mana yang dapat memenuhi kebutuhan pasar dan menambah sumber Devisa Negara. Sedangkan, batubara adalah sumberdaya alam yang tidak bisa diperbaharui, maka dari itu kita harus mengelolanya dengan baik.
Dalam transaksi pembelian batubara, bukan hanya kuantitas, tetapi kualitas dan cara penambangannya juga yang sangat diperhatikan oleh pembelinya. Banyak juga perusahaan yang mementingkan keuntungannya saja tidak memperhitungkan dampak pada lingkungan maupun masyarakat.
Dalam hal ini juga berkaitan dengan adanya suatu kegiatan praktek kerja lapangan ini yang merupakan salah satu unsur dalam dunia pendidikan dan menambah ilmu pengetahuan. Manfaatnya selain untuk mengaflikasikan semua pengetahuan yang didapat selama di bangku perkuliahan, juga bermanfaat untuk penunjangan dalam usaha pencarian lapangan pekerjaan. Oleh karena itu, dilakukan suatu Praktek Kerja Lapangan di PT. Madhani Talatah Nusantara yang terletak diBatu Dinding, sebagai perusahaan yang bergerak pada dunia pertambangan terutama pada tambang batubara.
Banyak sekali perusahaan tambang yang telah menggali dan memanfaatkan batubara sebagai salah satu komoditas ekspor dan untuk meningkatkan komoditas ekspor batubara perlu adanya batubara dengan kualitas yang baik. Maupun tahap-tahap penambangannya yang baik sehingga hasil yang didapatkannya memuaskan pembeli.
1.2. Maksud dan Tujuan.
Adapun maksud dari Praktek Kerja Lapangan ini adalah untuk mengetahui tahap-tahapan dalam proses penambangan batubara pada PT. Madhani Talatah Nusantara dan mengetahui hal-hal yang penting dalam proses blending dan pengolahannya.
Tujuan dari Praktek Kerja Lapangan ini yaitu untuk mengetahui tahapan-tahapan apa saja dalam melakukan blending atau proses pencampuran batubara, sehingga mendapatkan kualitas yang diinginkan.
1.3. Batasan Masalah.
Dalam Praktek Kerja Lapangan ini penulis membatasi pembahasan masalah yang akan dibuat laporan berupa pengolahan batubara sampai ke pengapalan.
1.4. Lokasi atau Tempat Praktek Kerja Lapangan.
Praktek kerja lapangan ini dilakukan pada PT. Madhani Talatah Nusantara terletak di Batu Dinding, Desa Rapak Lambur, Kecamatan Tenggarong, Kabupaten Kutai Kartanegara.
Dimana lokasi tersebut bisa ditempuh dengan sarana tranportasi darat roda dua maupun roda empat yang jarak tempuhnya ± 20 km dari Kota Tenggarong sampai ketujuan.
1.5. Tahap - Tahapan Praktek Kerja Lapangan.
Ptaktek Kerja Lapangan ini dibagi menjadi beberapa tahap, yaitu tahap persiapan, tahap Praktek Kerja Lapangan, tahap pengolahan data, dan tahap penyusunan laporan.
a. Tahap Persiapan.
Tahap persiapan ini meliputi kegiatan kajian pustaka dan studi literatur mengenai pencampuran batubara.
b. Tahap Praktek Kerja Lapangan.
Tahap Praktek Kerja Lapangan di PT. Madhani Talatah Nusantara, yang dilaksanakan pada bulan November sampai Desember 2009, meliputi kegiatan Praktek Kerja Lapangan pada daerah Tambang sampai ke pengapalan.
c. Tahap Pengambilan Data.
Tahap pengambilan data meliputi :
1. Pengambilan data primer.
Pengambilan data yang dilakukan secara langsung di lapangan sesuai dengan perencaan dan mengikuti langsung tahapan analisa kualitas batubara.
2. Pengambilan data sekunder.
Pengambilan data sekunder yaitu berupa pengambilan data yang dilakukan tanpa perlu langsung ke lapangan.
d. Tahap Pengolahan Data.
Tahap pengolahan data ini meliputi pengolahan data-data yang didapat selama praktek yang didapatkan dilapangan.
e. Tahap Penyusunan Laporan.
Pada tahap ini semua hasil yang didapat disusun dalam satu laporan Praktek Kerja Lapangan yang dilengkapi lampiran data analisis sample, data perseam batubara dan data-data blending. Tahapan ini merupakan tahap akhir dari Praktek Kerja Lapangan, yang diharapkan dapat memberikan gambaran tentang tahapan-tahapan dari proses penambangan.
1.6. Waktu Pelaksanaan.
Waktu pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan pada bulan November 2009, jadwal ini ditentukan oleh pihak PT. Madhani Talatah Nusantara.
Tabel 1.1
Waktu Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan
| NO. | JENIS KEGIATAN | 2009 | |||
| 23 – 30 Nov | 1 – 8 Des | 9 – 16 Des | 17 – 22 Des | ||
| 1. | Orientasi Tambang | | | | |
| 2. | Orientasi CPP | | | | |
| 3. | Orientasi Data | | | | |
| 4. | Penyusunan Laporan | | | | |
1.7. Manfaat Praktek Kerja Praktek Lapangan.
Manfaat dari kegiatan Praktek Kerja Lapangan ini yaitu dapat mengetahui tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penambangan batubara dan proses perhitungan blending untuk meningkatkan kualitas batubara yang mempunyai mutu rendah sehingga bisa terjual.
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1.Profil PT. Madhani Talatah Nusantara.
PT. Madhani Talatah Nusantara beroperasi pada Seat Borneo Emas Hitam yang terletak di Desa Batu Dinding pada Tahun 2008. PT. Madhani Talatah Nusantara ini bekerja sama dengan dua perusahaan yaitu PT. Borneo Emas Hitam ( BEH ) yang berperan sebagai pemilik kuasa pertambangan ( KP ) sekaligus perusahaan induk dan juga PT. Sanga Coal Indonesia ( SCI ) yang bergerak pada bidang pembeli batubara sekaligus sebagai houner. PT. Madhani Talatah Nusantara ini banyak juga memiliki cabang yang berdiri dibeberapa daerah seperti di Desa Segihan, Muara Kaman dan Tabang. Cabang-cabang Madhani Talatah ini bergerak sebagai Kontraktor dan ada juga yang mengelola tambang batubara sendiri.
2.2. Kegiatan dan Tugas.
PT. Madhani Talatah Nusantara yang bergerak pada bidang perusahaan tambang batubara yang mempunyai kegiatan dan tugas sebagai kontraktor atau pihak yang melaksanakan penambangan batubara pada KP yang dimiliki oleh PT. Borneo Emas Hitam ( BEH ) sampai ke pengolahan batubara. Sampai kepelabuhan ditangani oleh pihak PT. Sanga Coal Indonesia ( SCI ) sampai ke pemasaran..
2.3. Area Penambangan PT. Madhani Talatah Nusantara
Pada PT. Madhani Talatah Nusantara ini mempunyai area tambang atau Kuasa Pertambangan (KP) dua bagian yang diberi nama KP 100 yaitu Kartanegara Perkasa dan KP 1000 yaitu Borneo Emas Hitam. Pada KP 100 terdiri beberapa seam batubara yaitu seam 7 – 9, sedangkan KP 1000 mempunyai beberapa seam batubara yaitu seam 12 – 14 dengan ketebalan batubara rata-rata 0.5 meter dan kalori 6000 – 7000 cal/ kg.
Dalam penentuan atau pembagian seam batubara didapat dari hasil data eksplorasi. Setiap seam batubara mempunyai kalori yang berbeda-beda.
Pada KP 1000 terdapat bekas tambang dalam ( Under Ground Mining ) yang tidak bisa diambil batubaranya, karena batubara tersebut batubara teroksidasi. Batubara teroksidasi yaitu batubara yang permukaannya bersentuhan langsung dengan udara luar. Batubara oksidasi ini mempunyai nilai kalorinya rendah atau nilai Ash nya tinggi.
2.4.Lokasi, Luas Dan Kesampaian Daerah Penelitian.
Secara administratif PT. Madhani Talatah Nusantara termasuk dalam wilayah Desa Batu Dinding, Kelurahan Lapak Lambur, Kecamatan Tenggarong Kabupaten Kutai Kartanegara Propinsi Kalimantan Timur, kalau dari Kota Tenggarong ke Batu Dinding ini bisa ditempuh dengan sarana transportasi darat maupun laut. Kalau sarana transportasi darat bisa ditempuh dengan roda dua maupun roda empat dengan jarak dari Kota Tenggarong kurang lebih 20 km. PT. Madhani Talatah Nusantara ini beroperasi diwilayah dengan Geografis terletak pada titik-titik koordinat, yaitu:
1. X = 117º01’37.37’’ BT, Y = 00º19’25.8’’ LS
2. X = 117º01’37.37’’ BT, Y = 00º19’23.5’’ LS
3. X = 117º01’20.23’’ BT, Y = 00º19’23.5’’ LS
4. X = 117º01’20.23’’ BT, Y = 00º19’15.4’’ LS
5. X = 117º01’10.45’’ BT, Y = 00º19’15.4’’ LS
6. X = 117º01’10.45’’ BT, Y = 00º19’05.4’’ LS
7. X = 117º01’01.32’’ BT, Y = 00º19’05.4’’ LS
8. X = 117º01’01.32’’ BT, Y = 00º19’20.0’’ LS
9. X = 117º00’55.12’’ BT, Y = 00º19’20.0’’ LS
10. X = 117º00’55.12’’ BT, Y = 00º19’34.1’’ LS
11. X = 117º01’10.50’’ BT, Y = 00º19’34.1’’ LS
Titik-titik koordinat tersebut dimuat pada peta kesampaian daerah dengan skala 1 : 75.000 ( gambar 2.1 ).
Daerah penelitian mempunyai morfologi berupa dataran bergelombang, sebagian besar terdiri dari hutan skunder berupa semak belukar dengan vegetasi yang rapat, daerah persawahan, perkebunan dan pemukiman penduduk, sehingga sangat jarang dijumpai singkapan.
2.5.Stratigrafi dan Geologi Daerah Penelitian.
a. Stratigrafi Regional
Daerah telitian termasuk dalam dalam cekungan Kutai yang merupakan bagian tengah Cekungan pengendapan Tersier di Kalimantan Timur. Cekungan Kutai mulai terbentuk pada Tersier Awal, diawali dengan pengendapan Formasi Balikpapan pada kala Miosen sampai pengendapan Formasi Kampung Baru pada kala Pliosen (gambar 2.2 )
Stratigrafi regional Cekungan Kutai di sekitar daerah penelitian, sesuai dengan laporan Geologi Lembar Balikpapan, oleh pusat penelitian dan pengembangan geologi Kalimantan Timur 1978, disusun oleh empat formasi batuan sedimen yang mempunyai hubungan selaras, kemudian setelah terjadi erosi dan denudasi ditutupi oleh endapan alluvial hasil sedimentasi sungai dan rawa.
Gambar 2.2.
Pembagian Cekungan Tersier, Kalimantan Bagian Timur
(Sumber : Laporan Eksplorasi P.T. Explore Cakrawala).
 |
Gambar 2.3.
Kolom Stratigrafi Regional Cekungan Kutai Di Sekitar Daerah Penyelidikan (Sumber : Kompilasi dari peta geologi oleh Supriatna S. dan E. Rustandi (1986) R. Huffington Inc. (1980) ).
Gambar 2.3.
Kolom Stratigrafi Regional Cekungan Kutai Di Sekitar Daerah Penyelidikan
( Sumber : Kompilasi dari peta geologi oleh Supriatna S. dan E. Rustandi ( 1986 ) R. Huffington Inc. ( 1980 ) ).
Gambar 2.4.
Perbandingan Cekungan Pengendapan Tersier di Kalimantan.
Secara regional menurut S. Supriatna ( 1995 ), stratigrafi daerah penelitian, diurutkan dari yang tua ke muda yaitu terdiri atas kelompok Bebulu, Formasi Balikpapan, dan Kelompok Kampung Baru.
1. Kelompok Bebulu.
Nama Bebulu diambil dari sebuah nama lembah sungai yang terletak 45 km ditenggara Kota Balikpapan ( Umbograve,1927 ), menurut Vander Vlerk (1931) , Bebulu merupakan satu unit tersendiri, namun menurut Marks ( 1982 ), Bebulu merupakn nama satu kelompok yang terdiri dua formasi, yaitu Formasi Meruat dan Formasi Pulau Balang.
- Formasi Maruat.
Nama Maruat diambil dari Tanjung Maruat, yang terletak 50 km barat daya kota Balikpapan, Formasi ini terdiri dari dua fasies karbonat, yaitu kalstika dan terumbu, yang terpisahkan dengan sisipan serpih hijau dan batupasir halus dengan ketebalan sekitar 30 meter yang kemungkinan merupakan bagian lidah dari Formasi Pulau Balang, dengan ketebalan 429 meter. Berdasarkan kandungan fosil maka formasi ini diendapkan pada lingkungan paparan karbonat dangkal, dengan umur pengendapan Moisen Awal-Moisen Tengah ( Te5-Tfl ). Secara statigrafi Formasi Maruat terletak selaras diatas Formasi Pamaluan, dan menjari terhadap Formasi Pulau Balang.
- Formasi Pulau Balang.
Nama Pulau Balang merupakan nama sebuah pulau yang terletak 8 km di Timur Laut lepas pantai Kota Balikpapan. Formasi Pulau Balang merupakan unit laut yang lebih dalam dari kelompok Bebulu. Formasi ini mempunyai ketebalan mencapai 1855 meter. Formasi ini dicirikan dengan batupasir kuarsa, batulempung menyerpih, batulanau, sisipan batugamping klastik batubara dan lignit serta tuf. Berdasarkan kandungan fosil, maka didapatkan bahwa Formasi Pulau Balang bagian bawah diendapkan pada lingkungan inner neritic dengan pengaruh deltaic-paralic. Sedangkan dibagian atas diendapkan pada bagian atas middle neritic pada laut terbuka. Dengan umur pengendapan Mosien awal ( N5-N7 ). Secara statigrafi formasi ini terletek selaras diatas Formasi Pamaluan menjari dengan Formasi Maruat.
2. Formasi Balikpapan.
Nama Balikpapan diambil dari nama kota terbesar dari Propinsi Kalimantan Timur ( Luepold dan Van der Vlerk, 1931 ).
Formasi Balikpapan mempunyai ketebalan mencapai 1497 meter, yang terdiri atas batupasir lepas, batulempung, dengan sisipan batubara dan lignit. Berdasarkan fosil yang ditemukan, formasi ini diendapkan pada daerah Batimetri Transisi dengan lingkungan pengendapan deltaic-paralic, yang berumur Miosen Tengah ( N9-N13 ). Bagian atas Formasi Balikpapan terdapat lapisan tipis batugamping yang merupakan anggota Lidah Klandasan, setebal 35 meterm yang berumur N11-N13, yang diendapkan pada lingkungan paparan terumbu karbonat. Formasi Balikpapan ini diendapkan selaras diatas Kelompok Bebulu.
3. Kelompok Kampung Baru.
Nama Kampung Baru berasal dari nama sebuah desa di Samarinda ( Luppold dan Van der Vlerk , 1931 ).Formasi ini terdiri dari batupasir kwarsa dengan sisipan lempung. Serpih, lanau dan lignit pada umumnya lunak, mudah hancur, batupasir kwarsa putih setempat kemerahan dan kekuningan mudah hancur yang mengandung lapisan tipis oksidabesi atau kongkreksi, tupan atau lanauan dan sisipan batupasir konglomerat dengan komponen kuarsa, kalsedon, serpih merah dan lempung yang berdiameter 0.5-1 cm. Formasi ini menindih selaras dan setempat tidak selaras terhadap Formasi Balikpapan Kelompok ini terdiri dari dua formasi, yaitu Formasi Tanjung Batu dan Formasi Sepinggan.
- Formasi Tanjung Batu.
Nama Tanjung Batu diambil dari sebuah nama perkampungan kecil didaerah Balikpapan. Berdasarkan ciri litologinya maka formasi ini dibagi menjadi dua sekuen, sekuen pertama mempunyai ketebalan sekitar 15 meter, yang terdiri atas serpih, batulempung, batulanau, batupasir dengan ciri khas endapan Channel dan batubara. Sekuen kedua mempunyai ketebalan 57 meter, yang terdiri atas lempung, serpih dan batubara. Bagian bawah dari sekuen ini terdiri atas lempung pasiran, sedangkan bagian atas terdiri atas lapisan batubara yang tebal dengan tanah penutup yang sangat tebal. Formasi ini diendapkan pada lingkungan decltaic-paralic, dengan umur Miosen Tengah-Polisen (N13-N15). Formasi ini diendapkan selaras diatas Balikpapan.
- Formasi Sepinggan.
Nama Sepinggan merupakan salah satu nama sungai di Balikpapan. Formasi ini mempunyai ketebalan sekitar 1984 meter, yang terdiri dari batu lempung , batupasir kuarsa, batugamping kristalin, dan batulanau. Dari fosil didapatkan bahwa formasi ini diendapkan pada lingkungan inner-milddle neritic yang berumur Miosen Tengah-Pliosen Akhir ( N13-N21 ). Formasi ini diendapkan selaras diatas Formasi Balikpapan.
4. Kwarter Aluvial.
Litologi yang ada yaitu kerikil pasir, lumpur yang terletak tidak selaras diatas Kampung Baru, umumnya belum mengalami kompaksi yang baik dan masih lepas-lepas.
b. Stratigrafi Daerah Penelitian.
Pembagian satuan batuan di daerah penelitian berdasarkan Litostratigrafi tak resmi sistem stratigrafi Indonesia (SSI, 1973) yaitu berdasarkan sifat-sifat fisik batuan meliputi ciri-ciri litologi, jenis batuan dan karakteristik tubuh batuan di lapangan untuk penamaan satuan batuan didasarkan atas litologi yang dominan di daerah penelitian berdasarkan hal tersebut di atas maka batuan yang tersingkap di daerah penelitian terdiri dari satuan alluvial dan satuan batupasir.
c. Geologi Regional.
Struktur geologi yang berkembang pada Cekungan Kutai pada umumnya adalah lipatan dan sesar, ( S. Supriatna, Sukardi, dan Rustandi, 1995). Lipatan umumnya berarah Timur Laut - Barat Daya. Batuan tua seperti formasi pamaluan, pulubalang, dan bebuluh umumnya terlipat cukup kuat dengan kemiringan sekitar 10°-60°, sedangkan formasi batuan yang berumur muda seperti formasi balikpapan dan kampungbaru pada umumnya terlipat lemah, namun di beberapa tempat dekat zona sesar ada juga yang terlipat kuat.
Menurut Rose dkk (1978), Etty dkk (1985), Ott (1987) dan peneliti terbaru Agus Ferguson dan Ken Mc Clay (1997), menerangkan bahwa pola struktur di Cekungan Kutai ini sangat dipengaruhi oleh proses gelinciran (Tectonic Gravity Slide) dan Folding yang disebabkan oleh terangkatnya Tinggian Kuching akibat terjadi subduction yang terjadi di sepanjang laut Cina selatan pada zaman tersier dan mengakibatkan terbentuknya suatu Antiklinorium, yaitu Sinklinorium danau Kutai di sebelah Barat, Antiklinorium Samarinda dibagian tengah dan Sinklinorium Delta Mahakam sebelah Timur.
Menurut Ott (penemu IPA XVI, 1987), evakuasi struktur geologi di Cekungan Kutai di mulai pada kala Oligosen atas yang ditandai dengan pengangkatan Tinggian Kuching. Pengangkatan ini berhubungan langsung dengan gaya-gaya kompresi berarah Barat Laut - Tenggara karena subduction di laut Cina Selatan. Akibat pengangkatan ini menyebabkan terjadinya lipatan kompresi (Compresional fold) berumur Miosen pada Cekungan Kutai bagian Barat. Lipatan ini merupakan hasil langsung dari gaya-gaya tektonik yang berasosiasi dengan pengangkatan Tinggian Kuching. Akibat pengangkatan regional pada kala Miosen bawah di Cekungan Bagian Barat, menyebabkan pembalikan kemiringan batuan dasar menjadi miring relatif ke arah Timur.
Pada Kala Miosen bawah – miosen atas, pengangkatan Tinggian Kuching yang berlangsung terus ke Timur pada cekungan bagian tengah, sedang pada cekungan bagian Barat tetap stabil. Akibat ketidakstabilan dan adanya fluida lempung pada batuan dasar cekungan bagian tengah menyebaban terjadinya pergeseran yang cepat ke Timur. Bagian yang meluncur ini terbentur oleh cekungan bagian Timur yang stabil hal ini merupakan penyebab terbentuknya Antilkinorium Samarinda, karena bagian yang membentur mendapat reaksi yang membuatnya menjadi terlipat.
Manurut Katili (1977), struktur geologi di Cekungan Kutai dipengaruhi oleh adanya spreading di sepanjang selat Makassar yang mempunyai arah pergeseran Barat - Timur, memisahkan pulau Kalimantan dan Sulawesi pada kala Pliosen Atas – Pleistosen.
BAB III
DASAR TEORI
3.1. Pengertian Blending.
Blending ialah suatu tahapan yang masih masuk dalam proses pengolahan batubara, pengertian blending yaitu suatu proses pencampuran beberapa batubara yang memiliki kualitas rendah atau kualitas yang berbeda sehingga membentuk satu batubara dengan kualitas tertentu yang diinginkan. Target kualitas yang ingin dicapai dalam blending berbeda-beda. Ada yang menjadikan Sulfur sebagai target pencapaian ada juga yang menjadikan kalori sebagai acuan target yang ingin dicapai.
Rumus dasar perhitungan Blending.
|
|
Dimana :
Batubara A = Batubara yang akan dicampur.
Batubara B = Sebagai pencampur batubara A.
Batubara C = Batubara dari hasil akhir pencampuran.
n = Banyaknya batubara dari pencampur dan yang dicampur
P = Parameternya.
3.2. Perhitungan Blending.
Proses perhitungan blending yang perlu diperhatikan dalam menghitung dan mengkalkulasi blending adalah bahwa hanya kualitas yang bersifat kuantitatif yang bisa langsung dihitung dengan cumulatif. Sedangkan kualitas yang kualitataif tidak bisa dihitung secara matematika. Perhitungan hasil pencampurannya lebih bersifat probablilty atau kemungkinan saja, dan tidak dapat dipastikan. Parameter kuantitatif adalah parameter yang dalam satuannya terdapat unsur berat seperti Kalorific Value ( Kcal/kg ), TM, IM, Ash, VM, dan Ultimate semuanya dinyatakan dalam persen ( % ) berat dan lain – lain.
Contoh rumus yang parameternya kuantitatif.
NGV = ( GCV x 
) - ( 49,2 H + 5,5 W )
) - ( 49,2 H + 5,5 W ) Dimana :
TM = total moisture
Mi = inherent moisture
H = kadar hidrogen
W = jumlah total moisture + total moisture pengganti abu
(tiap 10 % abu » 1 % air)
Sedangkan parameter yang kualitatif misalnya adalah AFT, HGI, Sweeling index, dan lain-lain.
Adapula parameter yang kuantitatif tetapi tidak bisa langsung dihitung dengan kumulatif berat batubara yang dicampurkan. Dalam hal ini parameter tersebut dapat dikatakan indirect kuntitatif. Untuk parameter jenis ini harus dikalkulasi dulu agar parameter tersebut dapat dinyatakan sebagai % berat atau satuan berat dalam in coal. Parameter ini biasanya dinyatakan bukan in coal melainkan dalam kondisi yang lain. Contoh parameter ini adalah Ash Analysis, dimana % masing-masing parameter komponen abu tersebut dinyatakan dalam % in Ash.
Oleh karena itu, persen tersebut terlebih dahulu harus dikonversikan kedalam % in coal, baru dapat dikalkulasikan dangan kumulatif. Namun demikian apabila batubara yang diblending memiliki kadar abu yang sama, maka perhitungan Ash analysis tersebut dapat dihitung dengan kumulatif langsung.
Selain kualitas yang penting dalam blending adalah sistem blending itu sendiri. Kesempurnaan batubara hasil blending tergantung pada homogenitas pencampurannya. Dalam suatu blending semakin kecil proprsi blending pencampuran semakin homogen hasil blending tersebut. Blending merupakan salah satu teknik di dalam pengendalian mutu. Oleh karena itu, dalam memilih cara blending harus memperhatikan keuntungan cara dan biaya yang dikeluarkan untuk mencapai hasil yang homogen. Ada dua jenis parameter yang berbeda dalam mem-blending batubara, yaitu :
- Parameter aditif yaitu parameter yang apabila kita mem-blending 1000 ton batubara yang mempunyai kandungan ash 14% dengan 1000 ton batubara yang mempunyai kandungan ash 16%, akan diperoleh 2000 ton batubara dengan kandungan ash 15%. Parameter-parameter yang mempunyai sifat aditif antara lain, kandungan ash, moisture, dan total sulfur.
- Parameter yang mempunyai sifat nonaditif maupun aditif, misalkan bila kita mencampurkan 1000 ton batubara yang mempunyai indeks HGI 48 dengan 1000 ton batubara yang mempunyai indeks HGI 52 mungkin saja tidak diperoleh 2000 ton batubara yang indeks HGI 50. Untuk mengetahui hasil blending-an ini harus diadakan percobaan. Parameter-parameter dalam batubara yang mempunyai sifat aditif maupun nonaditif antara lain Hardgrove Grindability Index, Ash Fusion Temperature, Crucible Swelling Number, Plasticity, Gray King Coke.
3.3. Parameter Kualitas Batubara
Adapun baberapa macam parameter-parameter kualitas batubara yang perlu diketahui dalam melakukan blending adalah sebagai berikut :
a. Analisa Proximate
b. Analisa Ultimate
c. Analisa Kalori ( Callorific Value )
d. Analisa HGI ( Hardgrove Grindability Index )
e. Analisa Total Sulfur
3.3.1. Analisa Proximate.
Merupakan analisa pendahuluan untuk mengetahui kualitas batubara secara pasar maupun perdangangan. Sifatnya mendasar dan hanya dilakukan untuk mengetahui hal-hal pokok unsur pembentuk batubara. Analisis proximate terdiri dari 4 nilai analisis yang jika dijumlahkan akan bernilai 100%, yaitu :
a. Kandungan Air / Lengas.
Metode ini untuk menentukan kadar air lembab dalam contoh yang akan dianalisa. Kandungan air batubara sangat tergantung dengan kondisi batubara yang akan dianalisa.
Nilai Moisture dapat digunakan untuk menghitung hasil-hasil analisa kedalam basis (kondisi) yang berbeda misalnya dry basis, dry ash free, mineral matter free, as received, dan lain-lain.
Perhitungan ini dilakukan untuk membandingkan dua hasil analisis contoh yang sama tetapi dilakukan pada tempat yang berbeda atau diperlukan juga untuk pengklasifikasian batubara. Keberadaan kandungan air pada batubara dari waktu ke waktu dan dari suatu tempat ke tempat lainnya dapat berubah mengiluti perubahan kondisi dimana contoh tersebut berada. Sebaiknya pengepakan dilakukan denagn hati-hati sehingga kehilangan kadar air selama pengangkutan diatasi seminimal mungkin.
Lengas dapat menempel dipermukaan partikel atau didalam partikel batubara, yaitu :
- Kadar lengas bebas ( free moisture )
- Kadar lengas inherent ( inherent moisture )
- Kadar lengas total ( total moisture )
Air yang terkandung dalam batubara menyebabkan penurunan mutu batubara karena :
- Menurunkan nilai kalori dan memerlukan sejumlah kalor untuk penguapan
- Menurunkan titik nyala
- Memperlambat proses pembakaran dan menambah volume gas buang
b. Kandungan Abu / Ash Content.
Metode ini untuk menentukan kandungan abu dari contoh batubara. Dalam analisa batubara, abu didefinisikan sebagai sisa pembakaran yang tinggal setelah batubara dipijarkan. Sisa ini merupakan hasil perubahan kimia ketika proses pengabuan terjadi.
Abu merupakan residu anorganik yang terjadi setelah batubara dibakar yang terdiri dari oksida-oksida logam maupun nonlogam. Kandungan abu dalam batubara dapat menurunkan nilai kalor yang akan terbawa bersama gas pembakaran melalui ruang bakar dan daerah konveksi dalam bentuk abu terbang. Semakin tinggi kandungan abu dan tergantung komposisinya mempengaruhi tingkat pengotoran ( fouling ), keausan dan korosi alat yang dilalui.
Di dalam dapur atau dalam generator gas, abu dapat meleleh pada suhu tinggi menghasilkan massa yang disebut slag.
c. Zat Terbang / Volatile Matter.
Metode ini untuk menentukan kandungan senyawa volatile/zat terbang sesuai dengan metode standar yang digunakan. Zat terbang terdiri atas gas-gas yang mudah terbakar seperti H2, CO, metan, H2O, dan gas CO2. Zat terbang mempunyai hubungan erat dengan rank batubara, makin kecil prosentase zat terbang makin tinggi rank batubara.
Untuk menganalisanya maka contoh ditempatkan si crusible/cawan/besi amu keramik, kemudian dimasukkan ke oven 7-10 menit. Sehingga akan tertinggal residu padat yang terdiri dari karbon dan mineral yang telah berubah bentuk. Ini untuk menetukan batas tinggi rendahnya kadar abu.
d. Karbon Tertambat / Fixed Carbon.
Karbon tertambat atau fixed carbon adalah karbon yang terdapat dalam batubara yang berupa zat padat. Jumlahnya ditentikan oleh kadar air, abu, dan zat terbang. Data analisa fixed carbon dipakai dalam klasifikasi batubara. Proses pembakaran dan proses permentasi fixed carbon kemungkinan mengandung sedikit prosentase nitrogen, sulfur, dan hidrogen. Perbandingan antar fixed carbon dengan volatile matter disebut rasio bahan bakar (fuel ratio).
Fixed carbon (%) = 100 – (% VM + % M + % Ash)
% Fixed carbon
Rasio Bahan Bakar ( fuel Ratio ) = % Volatile Matter
3.3.2. Analisa Ultimate.
Merupakan analis sederhana yang menunjukkan unsur pembentuk batubara dengan mengabaikan senyawa-senyawa kompleks yang ada. Sebagian besar senyawa organik penyusun batubara terdiri dari C dan H dan biasanya jumlah nitrogen di dalam batubara nilainya lebih rendah daripada unsur lain.
Hasil analisa ultimat digunakan untuk menetukan kualitas dan jenis lapisan batubara selama penyelidikan cadangan batubara, sehingga dapat ditentukan kelas atau keperluan teknis lainnya.
Pada umumnya hasil analisis ini dilaporkan dengan basis daf atau dmmf. Unsur yang diperoleh adalah :
1. Karbon dan hidrogen.
pembentuk utama bahan organik dalam batubara. Terlepas dalam bentuk CO2 dan H2O sewaktu pembakaran. Akan tetapi CO2 ada juga dari karbonat dan H2O dari lempung.
2. Nitrogen.
Berasosisisai hanya dengan bahan organi. Dapat mendorong terjadinya polusi bila batubara terbakar.
3. Sulfur.
Terdapat dalam 3 bentuk yaitu :
- Sulphur organik : terikat dengan bahan organik
- Sulfur piritik ( FeS2) : bagian dari mineral sulpida, dapat dihilangkan dengan pencucian.
- Sulfur Sulfat : kebanyakan sebagai kalsium sulfat, natrium sulfat, besi sulfat. Pirit dapat dihilangkan pada saat penggerusan dan pencucian, karena hanya melekat secara fisik pada batubara.
4. Oksigen.
Okigen pada batubara diperlukan dari 100% dikurangi jumlah persen karbon, hidrogen, nitrogen, total sulfur dan abu.
3.3.3. Nilai Kalori / Calorific Value.
Metode ini untuk menentukan nilai kaloari dari contoh menggunakan alat yaitu Calorimeter. Nilai kalori adalah jumlah panas ( kalor ) yang dihasilkan oleh pembakaran sempurna contoh batubara di laboratorium.
Di dalam analisa kualitas batubara di laboratorium menurut ASTM (American Standart for Testing Material), dilaporkan dengan menyebutkan beberapa dasar analisa kualitas batubara yaitu :
1. As Received (AR) adalah batubara hasil dari proses penambangan, sehingga masih diperhitungkan total moisture dan abu yang ada pada batubara.
2. Air Dried Base (ADB) adalah batubara yang telah mengalami proses pemanasan lanjutan, sehingga kandungan air bebasnya hilang pada kondisi temperatur dan kelembaban standar sehingga tidak diperhitungkan lagi. Pada kondisi ini batubara dikatakan dalam dasar udara kering yang masih mengandung abu dan inherent moisture.
3. Dried Basic (DB) adalah keadaan batubara kondisi dasar udara kering yang dipanaskan pada suhu standar, sehingga batubara dalam kondisi dasar kering dan bebas dari kandungan air total tapi masih mengandung abu.
4. Dried Ash Free (DAF) adalah batubara bersih dan bebas dari abu maupun total moisture.
5. Dried Mineral Matter Free (DMMF) adalah batubara bersih kering yang telah bebas dari mineral-mineral pengotor yang berasal dari zat bukan organik pada batubara saat proses pembentukannya.
Adapun sifat-sifat kalori batubara adalah sebagai berikut :
1. Nilai Kalori batubara bergantung pada peringkat batubara. Semakin tinggi peringkat batubara, semakin tinggi nilai kalorinya.
2. Pada batubara yang sama nilai kalori dapat dipengaruhi oleh moisture dan juga Abu. Semakin tinggi moisture atau abu, semakin kecil nilai kalorinya.
3.3.4. Ash Fusion Temperature ( AFT ).
Ash Fusion Temperature yaitu menggambarkan karakteristik pelunakan dan pelelehan ash, dan diukur menurut standar prosedur tertentu dengan cara pemanasan secara gradual terhadap sample yang sudah disiapkan dalam bentuk cone untuk selanjutnya diamati profil perubahannya.
Analisa biasanya dilakukan dengan dua kondisi pemanasan, yaitu kondisi oksidasi dan kondisi agak reduksi. Pada kondisi reduksi, pemanasan dilakukan dalam tabung pembakaran yang dialiri oleh campuran 50% gas hidrogen dan 50% gas karbondioksida, sedangkan pada kondisi oksidasi pemanasan dilakukan dalam tabung pembakaran yang dialiri oleh 100% gas karbondioksida. Sifat – sifat AFT adalah sebagai berikut :
a. Ash Fusion Temperature dalam batubara sangat bervariasi, ada yang homogen dalam satu seam, ada juga yang sangat heterogen baik secara vertikal seam maupun secara lateral.
b. Nilai AFT tergantung pada mineral matter yang dikandung oleh batubara.
c. Pada batubara produksi, nilai AFT dapat dipengaruhi oleh dilusi atau material yang terbawa pada saat penambangan.
d. AFT tidak selalu dapat dikorelasikan dengan ash analysis, karena sebenarnya abu yang di gunakan pada saat pengujian bentuknya bukan oksida semuanya, melainkan masih dalam bentuk mineral.
e. Adapun kegunaan dari AFT adalah :
f. Ash Fusion Temperature dalam utilisasi dijadikan indikasi karakteristik ash dalam pembakaran.
g. Nilai AFT rendah tidak diinginkan dalam utilisasinya karena dianggap dapat menyebabkan slagging atau fouling pada pipa-pipa boiler.
h. AFT juga digunakan dalam membuat rumus empiris untuk memprediksi kecenderungan terjadinya slagging dalam boiler.
3.3.5. Ash Analysis.
Analisa ash bertujuan untuk mengetahui kandungan abu yang terdapat pada batubara yaitu apabila dilakukan pembakaran terhadap batubara, maka batubara akan meninggalkan sisa pembakaran berupa abu. Abu batubara ini terdiri dari senyawa-senyawa seperti : SiO2, Al2O3, TiO2, Fe2O3, Mn3O4, MgO, CaO, Na2O3, K2O, P2O5. Pengetahuan mengenai komposisi sebenarnya dari ash sangat penting untuk memprediksi karakteristik dan behaviour batubara jika digunakan dalam berbagai aplikasi di dunia industri.
Sifat-sifat ash analisys :
a. Ash Analysis didalam batubara bersifat tidak typical dan bervariasi dari satu seam ke seam lainnya atau didalam seam itu sendiri.
b. Kandungan komposisi abu tergantung pada unsur pembentuk batubara, dan juga dipengaruhi oleh abu yang berasal dari luar seperti dilusi atau material yang terbawa selama penambangan.
c. Abu batubara dapat dibagi menjadi dua jenis, yaitu : Abu lignitic dan Abu Bituminous.
3.4. Blending Plan.
Sebelum pelaksanaan blending dilakukan, maka hal utama yang harus dilakukan adalah membuat blending plan atau simulasi blending. Dimana dalam blending plan terdapat target kualitas yang ingin dicapai, kualitas masing-masing batubara yang akan di blending, atau kebutuhan kualitas batubara yang harus ditambang dan harus dicampurkan untuk memenuhi kualitas target yang sudah ditentukan. Hal ini sangat penting dilakukan dalam rangka efiensi dari blending tersebut.
Dalam menyusun suatu blending plan hal-hal yang perlu diperhatikan dan ditentukan yaitu :
a. Parameter yang bersifat kualitatif.
b. Sensitifitas blending.
c. Strategi pencampuran.
d. Blending cost atau biaya blending.
3.4.1. Parameter Yang Bersifat Kualitatif.
Dalam mensimulasikan kualitas blending, yang harus diperhatikan adalah bahwa tidak semua parameter kualitas batubara dapat disimulasikan dengan perhitungan cumulative. Parameter yang tidak bisa dihitung secara cumulative adalah parameter yang bersifat kualitatif.
Untuk menentukan dari hasil blending untuk jenis parameter tersebut maka harus dibuat simulasi composite, yaitu dengan mencampurkan batubara yang akan diblending dengan proporsi blending yang sudah ditentukan, kemudian dianalisa. Hasil analisa tersebut merupakan prediksi kualitas hasil blending.
3.4.2. Sensitifitas Blending.
Sensitifitas blending adalah tingkat pengaruh dari suatu batubara blending terhadap hasil blending. Sensifikasi blending ini menjadi hal yang sangat penting dan perlu diperhatikan terutama pada blending batubara dengan rasio kuantitas blending yang cukup tinggi. Sensitifitas blending ini sangat erat kaitannya dengan efeinsi blending tersebut.
Suatu blending yang dilakukan dengan rasio kuantitas yang cukup besar akan menjadi tidak berarti karena pengaruhnya tidak cukup signifikan dalam merubah kualitas asal. Nilai pengaruh dari suatu blending sebagai contoh untuk menentukan sensitifitas blending untuk dua batubara dengan target parameternya ialah sulfur batubara A, dimana batubara A sulfurnya 1.00% dan CV=5000, dan batubara B sulfurnya 0.5% dan CV=5500.
Tabel.3.1.
Tabel simulasi
| A | S = 1.00% | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 11 | 12 | 13 |
| B | S = 0.50% | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| A+B | S A+B = ? | 0.75 | 0.83 | 0.88 | 0.9 | 0.92 | 0.93 | 0.94 | 0.94 | 0.95 | 0.96 | 0.96 | 0.96 |
| | | | | | | | | | | | | | |
| A | CV=5000 cal/g | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 11 | 12 | 13 |
| B | CV=5500 cal/g | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
| A+B | CV A+B = ? | 5250 | 5167 | 5125 | 5100 | 5071 | 5063 | 5056 | 5050 | 5045 | 5042 | 5038 | 5036 |
| | | | | | | | | | | | | | |
| | | 14 | 15 | 16 | | | | | | | | | |
| | | 1 | 1 | 1 | | | | | | | | | |
| | | 5033 | 5031 | 5029 | | | | | | | | | |
Dari tabel diatas terlihat bahwa minimum rasio blending untuk sulfur 13 : 1, diatas rasio ini nilainya tidak signifikan karena perubahannya masih dalam toleransi flutuasi laboratorium untuk parameter masing – masing.
Jadi sebagai patokan dalam menentukan sensitifitas blending adalah nilai toleransi laboratorium atau yang disebut repeatability dari parameter yang dijadikan sebagai target.
Contoh lain dari rasio blending yang besar terhadap sensitifitas blending, misalnya pada manajement monitoring. Misalnya suatu shipment dengan target muat 60000 ton dengan target sulfur 0.45 % dan progress pemuatan sudah mencapai 58000 ton dengan sulfur 0.60. kekurangan 2000 ton.
Sedangkan shiepment tersebut memiliki range yang cukup lebar karena sensitifitas blending kecil. Namun demikian keputusan penambahan 2000 ton tersebut harus mempertimbangkan aspek lain dan hasil akhir kualitas.
Tabel. 3.2.
Rasio blending
| Progress | 58000 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | 0.60 |
| Kekurangan | 2000 | 0.45 | 0.50 | 0.55 | 0.60 | 0.65 | 0.70 |
| Kumulatif | 60000 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | 0.60 | 0.60 |
Secara teoritis terlihat diatas bahwa penambahan 2000 ton dengan sulfur 0.45% atau 0.70% menghasilkan hasil kumulatif yang sama. Kalau hanya mempertimbangkan kualitas akhir saja, yang paling ekonomis adalah dengan menambahkan batubara yang memiliki kadar sulfur 0.70%. Tapi dalam mempertimbangkan homogenitas dari muatan, maka batubara yang cocok untuk menyelesaikan shipment tersebut adalah 0.60 %
Untuk blending yang dilakukan dengan fasilitas blending yang memadai, sampling hanya dilakukan satu kali yaitu pada batubara campuran. Sedangkan untuk blending yang menggunakan fasilitas kurang memadai sampling dilakukan terhadap masing-masing batubara yang dicampurkan.
3.4.3. Strategi Pencampuran.
Pencampuran suatu blending yang baik adalah dengan mencampurkan dua atau lebih batubara menggunakan unit loading rate terkecil.
Sistem pencampuran atau blending yang mungkin terjadi dengan tingkat homogen yang mengecil secara berurutan.
Unit Pencampur Unit Rasio Pencampuran
1. Belt conveyor Fee rate (tph)
2. Bucket Loader Jumlah Bucket
3. Dump Truck Jumlah Dump truck
4. Barge Jumlah Barge
Dari unit pencampur yang pertama merupakan blending yang paling homogen karena memiliki unit loading terkecil perhitungan waktu.
Sedangkan unit pencampur kedua sampal keempat memiliki unit loading besar sesuai dengan alat yang digunakan untuk melakukan blending batubaranya.
Selain itu, blending dengan menggunakan unit seperti pada unit pencampur kedua dan ketiga harus memperhitungkan jarak masing-masing batubara yang diblending. Karena pencampuran harus dilakukan pada waktu yang sama, atau paling tidak berurutan pada tiap satuan rasio.
3.4.4. Blending Cost atau Biaya Blending.
Blending dapat dilakukan dari satu pit atau tambang yang sama dan juga pit yang berbeda. Apabila blending dengan pit batubara dari pit yang berbeda maka blending cost penting untuk diperhitungkan. Hal ini dikarenakan production cost dari pit tersebut berbeda dan juga harga jual dari batubara-batubara blending juga berbeda. Biaya produksi harus dihitung sampai tempat dimana proses blending dilakukan. Hal ini untuk mengontrol apakah ada benefit atau keuntungan dari proses blending. Karena boleh jadi suatu blending bahkan merugikan kalau biaya cumulative cost dari batubara hasil blending ada dibawah harga jual batubara tersebut.
3.5. Strategi Sampling Pada Blending.
Sampling merupakan hal yang penting dalam proses strategi blending. Begitu juga dalam blending batubara, sampling merupakan proses yang penting untuk penelitian atau ketetapan perhitungan blending sangat ditentukan oleh reliabilitas samplingnya.
Lot sampling pada batubara dapat dilakukan dengan cara :
1. Masing-masing batubara yang diblending dijadikan lot masing – masing.
2. Masing-masing batubara tersebut dijadikan bagian dari lot batubara hasil blending.
Cara yang pertama biasanya dilakukan agar lebih menjamin bahwa hasil analisa dari batubara blending benar-benar sesuai dengan perhitungan. Karena dengan cara ini proses pencampuran kualitas terjadi dilaboratorium dengan proporsi yang lebih akurat. Dengan cara ini jumlah lot sample tergantung dari banyaknya batubara jenis batubara yang diblending.
Strategi seperti ini sering digunakan pada rasio blending yang cukup besar atau kualitas batubara yang diblending variabilitasnya cukup tinggi.
Sedangkan cara yang kedua adalah dengan menganggap bahwa masing – masing batubara yang diblending merupakan bagian dari total lot. Jadi cara sampling seperti ini hanya memiliki satu lot sample saja yang merupakan batubara campuran. Sedangkan banyaknya increment masing-masing batubara sesuai dengan proporsi blendingnya.
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
4.1. Tahap-Tahapan Penambangan.
Penambangan dilakukan dengan sistem Back Filling, yaitu dimana penambangan yang dilakukan tanpa membuat jenjang atau slope, dimana lapisan penutup batubara ( OB ) yang diambil dan digunakan sebagai penutup atau menimbun kembali bekas tambang yang sudah habis diambil batubaranya.
4.1.1. Pengupasan Over Burden ( OB ).
Sebelum melakukan pengupasan OB dilakukan pengukuran untuk mengetahui volume OB, karena setiap perusahaan mempunyai target produksi. Setelah pengukuran dilakukan, dilanjutkan proses Blasting yang bertujuan untuk mempermudah proses pengupasan matrial, mudah dibongkar dan mempermudah pemuatan dengan menggunakan Excavator .
Untuk Blasting, kedalaman lubang bor tidak boleh sampai pada lapisan batubara dan diberi jarak ± 1 meter agar tidak merusak kedudukan lapisan batubara.
Alat yang digunakan untuk pengupasan OB yaitu PC 1250 dan alat angkut HD 465. Sedangkan pada dumpingan, untuk alat gusur Dozer. Dalam pengunaan alat harus diperhitungkan apakah alat tersebut singkron atau bekerja secara baik, apabila alat tersebut tidak seimbang maka sangat merugikan, disebabkan kostnya tinggi.
|
Foto 4.1.
Exsposet OB ( pengupasan over burden )
4.1.2. Cleaning Batubara
Cleaning yaitu proses untuk membersihkan matrial – matrial yang dalam bentuk partings yang bertujuan untuk menghilangkan matrial pengotor pada lapisan atas batubara. Dalam cleaning ini tidak bisa menggunakan alat pengupas OB tetapi menggunakan alat khusus yang pada bucket nya dipasang Plat ( besi yang rata untuk menjaga permukaan batu bara tetap rata ). Dalam proses ini yang perlu diperhatikan yaitu matrial pengotor seperti lumpur. Alat yang berlumpur tidak diperbolehkan untuk cleaning karena bisa menambah pengotor, sehingga merusak nilai kalori batubara tersebut. Matrial-matrial yang bisa menjadi pengotor yaitu debu, lumpur, dan lain-lain. Alat yang digunakan untuk cleaning yaitu PC 200 dan PC 300.
 |
Foto 4.2.
Cleaning Coal ( membersihkan batubara )
Batubara yang sudah selesai dicleaning tidak boleh langsung di ambil batubara nya ( collect ) karna dilakukan pengukuran terlebih dahulu pengukuran yang disebut mine coal yang bertujuan mengetahui volume batubara yang akan diambil.
Batubara yang sudah di bersihkan ( cleaning ) tidak boleh dibiarkan lama-lama terbuka karena bisa mengurangi atau mempengaruhi kualitas batubara yang disebabkan oleh faktor alam maupun faktor manusia dan juga menghambat kemajuan tambang ( sequent tambang). Faktor alam yang mempengaruhi kualitas batubara yaitu debu, hujan, dan juga lumpur, sedangkan faktor manusia yang mempengaruhi kualitas batubara yaitu dari kotoran-kotoran atau sampah dari alat-alat mekanis seperti oli maupun bahan bakar.
 |
Foto 4.3.
Proses Pembersihan Batubara Dengan Menggunakan Alat Mekanis
4.1.3. Pengambilan Batubara.
Dalam pengambilan batubara harus hati-hati karena tidak boleh sampai kepartings. Pengambilan batubara juga tidak boleh dalam bentuk bongkahan besar jadi perlu dicollect ( pengecilan ukuran lagi ). Batubara yang sudah dicollect lalu diloading ke alat houling dan dibawa ketempat penyimpanan batubara sementara ( Run Of mine ) yang jarak jalan angkutnya kurang lebih 2 km dari tambang. Dimana pada Rom Stocpile dipisahkan batubara sesuai seam masing-masing. Fungsi dari pemisahan batubara sesuai dengan seam masing-masing ini, agar nilai-nilai parameternya tidak berubah atau tetap sama dengan hasil survey awal yang sudah diketahui nilai-nilai parameternya, sehingga mempermudahkan dalam melakukan proses blending.
4.1.4. Coal Preparations Plant( CPP ).
Konsep CPP Khusus
 |
|
|
| |||
 | |||
|
Gambar. 4.1.
Flow Chat Pengolahan Batubara
a. R.O.M ( Run Of Mine ).
R.O.M adalah tempat penyimpanan batubara sementara. Dimana Run Of Mine ( R.O.M ) ini dibuat dekat pada Crusher, fungsi pembuatan R.O.M ini dekat dengan Crusher yaitu agar batubara yang telah diletakkan pada R.O.M ini bisa langsung di Crashing atau proses pengecilan ukuran batubara. Setiap batubara yang dari tambang sampai ke R.O.M dipisahkan tempat nya sesuai dengan seam batubara tersebut, sebab harus dipisahkan karena setiap seam mempunyai kualitas berbeda. Pada lokasi penyimpanan batubara sementara atau R.O.M harus bersih dan jangan sampai ada lumpur, apabila kotor sangat mempengaruhi kualitas batubara tersebut.
 |
Foto 4.4.
R.O.M (Run of Mine)
b. Crusher.
Crusher ialah sebuah alat mekanis yang digunakan sebagai penghancur batubara atau alat yang digunakan untuk pengecilan ukuran batubara sesuai yang diinginkan. Jenis alat ini mempunyai dua jenis sistem kerja untuk menghancurkan batubara yaitu Single Pulley Drum dan Double Pulley Drum.
1. Single Pulley Drum.
Single Pulley Drum adalah bagian dalam pada Crusher yang berfungsi sebagai penghancur batubara dimana pada jenis ini hanya mempunyai satu Pulley Drum saja yang berbentuk seperti drum atau pipa dan mempunyai gigi-gigi ( Teeth ) yang berfungsi sebagai penghancur.
2. Double Pulley Drum.
Double Pulley Drum adalah bagian dalam pada Crusher yang berfungsi sebagai penghancur batubara dimana pada jenis ini mempunyai dua Pulley Drum yang berfungsi sebagai alat penghancur.
Crusher yang digunakan pada PT. Madhani Talatah Nusantara ini yaitu menggunakan alat Crusher Double Pulley Drum sebab sistem kerjanya lebih cepat karena mempunyai dua Pulley Drum, sehingga dalam proses peremukan batubara nya lebih maksimal. Ukuran batubara yang dihasilkannya kurang dari 50 mm. Produksi maksimal crusher ini dalam melakukan Crushing batubara 250 ton/jam dan produksi Crusher bisa juga diketahui dengan bucket Loader. Bagian - bagian pada Crusher yaitu :
1. Grizlle.
Grizlle yaitu bagian yang berfungsi untuk menahan matrial-matrial yang besar agar tidak bisa masuk kedalam Hopper. Ukuran batubara yang bisa masuk ke Hopper yaitu diameter < 25 cm, sedangkan yang lebih besar maka akan tertahan pada Grizlle.
| s  |
Foto 4.5
Grizlle
2. Hopper.
 |
Hopper yaitu tempat untuk memasukkan batubara sekaligus tempat penampungan batubara dan tempat untuk pengumpanan batubara. Batubara yang berada pada R.O.M dimasukkan kedalam Hopper dan dari Hopper diumpan sehingga masuk pada bagian Crusher.
Foto 4.6
Hopper
3. Impack Roller.
Impack Roller yaitu bagian yang dibuat untuk menahan beban berat batubara yang dimasukkan dihopper dan Impack Roller terbuat dari besi yang dipasang pada bagian bawah Hopper. Fungsi Impack Roller ini juga sebagai tempat untuk memasang Katrol Belt Conveyor, sebagai alat angkut untuk batubara yang dimasukkan pada Hopper
 |
Foto 4.7
Impack Roller dan Skitboard
4. Skitboard.
Skitboard yaitu berfungsi sebagai dinding penahan matrial agar tidak terjatuh atau keluar pada Belt Conveyor. Skitbord dipasang dua buah pada kiri dan kanan pada Belt Conveyor. Seperti pada foto diatas yang letaknya tepat diatas Impack Roller yang berwarna kuning.
5. Magnetic Separator.
Magnetic Separator yaitu berfungsi sebagai alat pengambil logam, agar tidak masuk ke Crusher. Alat ini selalu pasang pada Crusher agar Logam tidak masuk. Alat ini secara otomatis apabila ada logam, akan mengambilnya sendiri karena adanya magnet.
 |
Foto 4.8
Magnetik Saparator
6. Motor Penggerak.
Motor Penggerak yaitu berfungsi sebagai penggerak pulley Crusher . Motor Penggerak disini menggunakan listrik. Pada Crusher yang menggunakan Double Pulley Drum jadi motor penggerak yang digunakan dua juga.
|
Foto 4.9
Motor Penggerak
7. Teeth Crusher.
 |
Teeth Crusher yaitu alat penghancur yang menempel pada Pulley Drum, yang berbentuk seperti gigi – gigi dan sistem kerjanya diputar oleh pulley drum. Bahan yang dibuat untuk Teeth Crusher yaitu dari baja.
Foto 4.10
Teeth Crusher
8. Pulley Drum.
 |
Pulley Drum yaitu alat yang berfungsi sebagai pemutar Teeth Crusher yang bentuknya seperti drum. Pulley Drum ini berputar berlawanan arah sehingga batubara yang masuk menalami proses peremukan.
Foto 4.11
Pulley Drum
9. Belt Conveyor.
 |
Belt Conveyor yaitu alat yang berfungsi mengangkut atau membawa matrial yang sudah dicrushing dan di tumpuk pada stockpile. Belt Conveyor ini terbuat dari karet. Sistem kerjanya yaitu memutari Frame Conveyor dan digerakkan oleh motor penggerak.
Foto 4.12
Conveyor
10. Frame Conveyor.
Frame Conveyor yaitu tempat memasang Belt Conveyor atau tempat landasan Belt Conveyor berputar.
11. Radial Stacker.
Radial Stacker yaitu tempat lintasan conveyor yang berfungsi untuk mengarahkan atau memindahkan conveyor untuk membuang atau menumpuk batubara sesuai yang diinginkan.
12. Panel.
Panel yaitu suatu alat yang berfungsi sebagai alat pengoprasian dari Cusher.
 |
Foto 4.13
Panel Pengoprasian Crusher
4.1.5. Stockpile.
Stockpile adalah tempat penyimpanan batubara yang sudah dicrushing dan belum dilakukan kepengapalan. Pada Stockpile ini batubara juga dipisahkan sesuai seam batubara dari tambang agar memudahkan untuk peningkatan kualitas atau blending. Batubara yang sudah dicruhsing diambil samplenya untuk mengetahui kualitasnya. Jadi pada stockpile ini harus ada sample perseam batubara. Stockpile Management berfungsi sebagai penyangga antara pengiriman dan proses. Sebagai persediaan strategis terhadap gangguan yang bersifat jangka pendek atau jangka panjang. Stockpile juga berfungsi sebagai proses homogenisasi dan atau pencampuran batubara untuk menyiapkan kualitas yang dipersyaratkan. Disamping tujuan di atas di stockpile juga digunakan untuk mencampur batubara supaya homogenisasi bertujuan untuk menyiapkan produk dari satu tipe material dimana fluktuasi di dalam kualitas batubara dan distribusi ukuran disamakan . Dalam proses homogenisasi ada dua tipe yaitu blending dan mixing. Blending bertujuan untuk memperoleh produk akhir dari dua atau lebih tipe batubara yang lebih dikenal dengan komposisi kimia dimana batubara akan terdistribusi secara merata dan tanpa ada lagi jumlah yang cukup besar untuk mengenali salah satu dari tipe batubara tersebut ketika proses pengambilan contoh dilakukan. Dalam proses blending batubara harus tercampur secara merata. Sedangkan mixing merupakan salah satu tipe batubara yang tercampur masih dapat dilokasikan dalam kuantitas kecil dari hasil campuran material dari dua atau lebih tipe batubara. Proses penyimpanan, bisa dilakukan:
• Dekat tambang, biasanya masih berupa lumpy coal
• Dekat Pelabuhan
 |
• Ditempat Pengguna batubara
Foto 4.15
Stockpile
4.1.6. Pengambilan Sample.
Pengambilan Sample ini dilakukan pada saat batubara yang sudah dicrusher dan terletak pada stockpile. Pengambilan sample ini dilakukan yang bertujuan untuk mengetahui nilai-nilai parameter batubara yang ada pada stockpile agar memudahkan untuk melakukan proses blending. Cara pengambilan sample ini yaitu bisa ditumpukan batubara pada stockpile dan juga bisa pada crusher, apabila pada tumpukan pada stockpile maka cara pengambilannya dengan menentukan suatu tata letak dari stockpile dengan teliti, dan buat suatu gambar datar dilihat dari atas untuk stockpile tersebut. Pada pengambilan sample, stockpile dibagi menjadi daerah-daerah Yng kira-kira mengandung massa yang sama dari batubara yang bisa didekati, kemudian diberi tanda atau kode. Sedangkan, jika pada crusher yang berproduksi maka dilakukan selang waktu tertentu yang bertujuan untuk benar-benar mewakili dari sekian banyak batubara yang ada dan agar hasil pengujian samplenya lebih baik. Sample ini diambil sesuai dengan seam masing-masing batubara, dan disimpan pada tempat khusus atau kantung sample, lalu diberi label masing-masing seam batubara sehingga memudahkan untuk pemisahannya lalu siap dibawa ke laboratorium, dimana disini bekerja sama dengan PT. Geoservice Limited yang menganalisa samplenya. Dari data analisa ini digunakan sebagai acuan sebagai untuk melakukan blending.
|
Foto 4.15
Pengambilan Sample
4.1.7. Blending.
Blending ini dilakukan pada PT. Madhani Talatah Nusantara dengan suatu proses pencampuran beberapa batubara yang memiliki kualitas rendah atau kualitas yang berbeda sehingga membentuk satu batubara dengan kualitas tertentu yang diinginkan.
Blending ini dilakukan pada stockfile pada saat batubara akan dimuat ke Ponton dengan cara pencampuran menggunakan alat angkut Dump Truck ( DT ) dengan kapasitas muatan 25 ton.
Disini sistem pemuatan batubara keponton tidak menggunakan Conveyor tetapi menggunakan Dump Truck yang langsung masuk keponton, agar pencampurannya tercampur secara homogen dilakukan pengadukan dengan Excavator.
Perhitungan untuk melakukan blending dilakukan sangat hati - hati untuk mencapai hasil yang diinginkan sehingga membuat konsumen puas dengan produk kita. Apabila hasil blendingnya tidak sesuai dengan kualitas yang diinginkan maka konsumen tidak ingin membelinya ( Pinalty ). Sistem pencampuran dilakukan dengan Dump Truck.
a. Proses Perhitungan Blending.
Proses blending yang dilakukan pada PT. Madhani Talatah Nusantara dengan sistem blending yaitu berdasarkan dengan parameter-parameter batubara tersebut. Sistem blending ini yaitu sebelum melakukan blending hal yang perlu diketahui yaitu parameter batubara perseam nya dan target yang ingin dicapai dengan blending. Tujuan blending ini sendiri yaitu terutama, batubara yang mempunyai nilai kalori yang rendah bisa ikut terjual, dan nilai kalori batubara tersebut tidak melebihi dari permintaan, apabila lebih tinggi dari permintaan kita akan rugi sedangkan apabila lebih rendah maka batubara kita tidak laku. Rumus untuk mencari hasil blending berdasarkan parameter yang dilakukan pada PT. Madhani Talatah Nusantara agar hasil blendingnya sesuai dengan permintaan.
Rumus blending yang digunakan ada 2 yaitu :
- Rumus untuk mencari nilai TS, Ash, IM dan TM.
|
|
M + M2
- Rumus untuk mencari nilai Calorific Value ( Nilai Kalori )
|
|
M + M2
Keterangan :
- A = Hasil Blending
- Pb = Parameter Batubara ( A )
- Pb2 = Parameter Batubara ( B )
- M = Jumlah batubara ( A ) yang akan diblending
- M2 = Jumlah batubara ( B ) yang akan diblending
Suatu contoh proses blending yang dilakukan oleh PT. Madhani Talatah Nusantara ke ponton ( Barge ) TBA 01 dengan kafasitas muatan 8000 ton, sedangkan permintaan suatu perusahaan atau konsumen, membutuhkan batubara sebanyak 8000 ton, dengan Total Sulfur 3 %, Ash 18%, IM 7 %, TM 12 % dan CV 6700. Untuk mendapatkan hasil dari permintaan tersebut maka adanya dilakukan proses blending tersebut agar sesuai dengan permintaan diatas tersebut.
Penyelesaian
Jadi sisa stock yang batubara yang ada pada stockfile yaitu Seam 13 dengan TS 2.31%, ASH 10.00%, IM 6.90%, TM 13.50%, CV 6.315 kcal/kg dan Seam 14 dengan TS 2.22%, ASH 6.92%, IM 5.91%, TM 10.89%, CV 6.804 kcal/ kg. Dari data ini kita belum bisa ketahui hasil blendingnya. Untuk mengetahui hasil blendingnya perlu kita mempertimbangkan banyaknya batubara pencampur dan batubara yang akan dicampur.
Untuk menentukan banyaknya batubara dalam melakukan blending adalah dengan cara probabilitas atau kemungkinan nilai yang muncul. Dalam hal ini juga diketahui beberapa prinsip dalam menentukan banyaknya, yaitu :
- Banyaknya permintaan dari konsumen.
- Jumlah seam yang dijadikan pencampur maupun yang akan dicampur yang ada pada stockpile.
- Tetap pada acuan awal permintaan konsumen yang dijadikan target hasil yang perlu dicapai.
- Target parameter seperti TS, Ash, IM, TM nilainya tidak boleh melebihi dari pada permintaan dan sebaliknya untuk CV nilainya tidak boleh lebih rendah dari permintaan.
- Kembali pada hal ekonomis, menguntungkan atau tidaknya dari hasil blending tersebut.
Tabel 4.1.
Perhitungan Blending.
Table Blending 1.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| (8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 2.000 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 6.000 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.24 | 7.69 | 6.16 | 11.54 | 6.682 | PINALTY | |
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 1.800 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 6.200 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.24 | 7.61 | 6.13 | 11.48 | 6.694 | PINALTY | |
Table Blending 2.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| (8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 1.700 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 6.300 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.24 | 7.57 | 6.12 | 11.44 | 6.700 | KURANG AMAN | |
Table Blending 3.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 1.500 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 6.500 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.24 | 7.50 | 6.10 | 11.38 | 6.712 | KURANG AMAN | |
Table Blending 4.
Table Blending 5.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 1.400 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 6.600 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.24 | 7.46 | 6.08 | 11.35 | 6.718 | KURANG AMAN | |
Table Blending 6.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 1.100 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 6.900 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.23 | 7.34 | 6.05 | 11.25 | 6.737 | KURANG AMAN | |
Table Blending 7.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 900 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 7.100 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.23 | 7.27 | 6.02 | 11.18 | 6.749 | TITIK AMAN | |
Table Blending 8.
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | ||
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | |||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | | |
| S-13 | 500 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | | |
| S-14 | 7.500 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | ||
| HASIL Blending | 8.000 | 2.23 | 7.11 | 5.97 | 11.03 | 6.773 | TITK AMAN | | |
| | | ||||||||
| B A R G E | QTY | TS | ASH | IM | TM | CV (adb) | Remarks | |
| ( 8000 ) | (MT) | (%) | (%) | (%) | (%) | kcal/kg | ||
| Permintaan | 8.000 | 3.00 | 18.00 | 7.00 | 12.00 | 6.700 | | |
| S-13 | 300 | 2.31% | 10.00% | 6.90% | 13.50% | 6,315 | | |
| S-14 | 7.700 | 2.22% | 6.92% | 5.91% | 10.89% | 6,804 | | |
| HASIL Blending | 8.000 | 2.22 | 7.04 | 5.95 | 10.99 | 6.786 | TITIK AMAN | |
Table Blending 9.
Dari tabel perhitungan blending diatas sudah diketahui hasil blending dari seam 13 dan 14 dan banyaknya masing-masing seam batubara. Dari beberapa table perhitungan blending diatas yang akan digunakan untuk melakukan proses blendingnya yaitu table blending 8, dengan banyaknya seam 13 yaitu 500 ton dan seam 14 yaitu 7500 ton. Untuk TS 2.23 %, Ash 7.11 %, IM 5.95 %, TM 10.89 % dan CV 6.773 kcal/kg. Dari hasil table blending 8 tersebut diatas dapat dilihat bahwa hasil dari blending nya yang diambil dari hasil perhitungan yang dalam keadaan titik aman dalam permintaan, dimana dari hasil blending ini tidak saling merugikan dari pihak konsumen maupun perusahaan ini sendiri. Faktor-faktor yang menyebabkan kenapa harus mengambil perhitungan blending pada table blending 8 yaitu :
- Nilai-nilai parameter yang dihasilkan dari blendingnya masuk dalam permintaan konsumen atau dalam keadaan titik aman.
- Banyaknya batubara masing-masing seam mudah dalam melakukan blendingnya karena dilihat dari sistem blendingnya dengan menggunakan Dump Truck dengan kapasitas muatan yaitu 25 ton.
- Banyaknya batubara seam 13 yang mempunyai nilai Ash dan Total Moisture yang tinggi ikut terjual dengan harga yang lebih menguntungkan.
Bisa saja dilakukannya blending pada titik yang tidak aman karena masih masuk atau sesuai dalam permintaan konsumen, seperti table blending 3 diatas dan sebaliknya pada table blending 9 hasil blendingnya masuk titik aman tetapi tidak diambil untuk memblending disebabkan banyaknya batubara seam 13 sangat sedikit digunakan sebagai pencampur dan untuk dalam hal ekonomis kurang menguntungkan. Untuk dalam hal lebih ekonomis dapat dilihat pada table blending 3 ini sangat menguntungkan, karena batubara seam 13 banyak yang ikut terjual dengan harga yang tinggi. Tetapi kita perlu juga mempertimbangkan aspek lain yang bisa saja mempengaruhi nilai-nilai parameter batubara dalam pengangkutan, seperti hujan dan lain-lain.
b. Sistem Pencampuran Pada Blending.
Sistem pencampuran yaitu dilakukan pada saat pemuatan batubara pada Barge dengan menggunakan Dump Truck dan unit rasionya yaitu retasinya.
Jadi proses ini dihitung berapa rit batubara A dan berapa rit batubara B sampai sesuai dengan banyak komposisi blendingannya.
Sebagai contoh dibawah ini tabel simulasi sistem pencampuran yang dilakukan PT. Madhani Talatah Nusantara yang dilakukan pada saat pemuatan batubara ke Barge sesuai dengan perhitungan blending.
Table 4.2.
Perhitungan Retasi Dalam Melakukan Blending
To : MV. Royal Ocean ( Bg.Robby 127 )
Cargo 8.000 MT
| Discriptions | Qty ( ton ) |
NOTE
| TARGET 8.000 Seam 13 96 % 500 Seam 14 4 % 7.500 |
| TOTAL 100 % 8.000 |
| TOTAL RIT 320 Rit |
Seam 13 20 Rit
Seam 14 300 Rit
| KOMPOSISI UNTUK 1X BLENDING | |
| Seam 13 1 Rit Seam 14 15 Rit | 1 : 15 |
Jadi dari table diatas dapat diketahui perbandingan rasio retasinya yaitu 1 : 15 yang artinya dalam 1 rit Seam 13 dan dicampur dengan 15 rit Seam 14.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan.
Dari hasil pembahasan mengenai blending dapat disimpulkan :
- Kegiatan blending merupakan salah satu kegiatan pengendalian mutu kualitas batubara dari dua jenis atau lebih batubara yang dicampurkan dengan kualitas berbeda untuk memperoleh satu jenis batubara dengan kualitas yang sesuai dengan spesifikasi dalam permintaan konsumen.
- Dalam suatu proses blending yang akan merubah nilai parameter hasil blendingnya ialah banyak batubara pencampur dan batubara yang akan dicampur untuk mencapai hasil sesuai dengan permintaan.
- Untuk nilai Total Sulfur, Ash, Inherent Moisture, Total Moisture tidak boleh melebihi dari permintaan dan untuk Calorific Value tidak boleh rendah dari permintaan dan dalam blending yang harus selalu diperhatikan yaitu Total Moisture-nya karena apabila hujan sangat mempengaruhi nilainya, apabila nilai Total Moisture-nya naik maka nilai Calorific Value-nya pun berubah menjadi rendah.
- Dari hasil blending batubara seam 13 yang banyaknya 500 ton, nilai parameter TS 2.31%, Ash 10.00%, IM 6.90%, TM 13.50%, CV 6.315 kcal/kg dengan batubara seam 14 yang banyaknya 7.500 ton, nilai parameter TS 2.22%, Ash 6.92%, IM 5.91%, TM 10.89%, CV 6.804 kcal/kg menghasilkan batubara dengan nilai parameter yang baru yaitu TS 2.23%, Ash 7.11%, IM 5.97%, TM 11.05%, dan CV 6.773 kcal/kg.
5.2. Saran.
1. Dalam proses pengambilan batubara perlu diperhatikan lagi hal kebersihan karena sangat mempengaruhi nilai parameter batubara tersebut.
2. Dalam pencampuran batubara tersebut harus dilakukan pencampuran yang benar-benar homogen.
